Pyrum Investoren-​Newsletter 02/​2024

Liebe Aktionärinnen und Aktionäre,

herzlich willkommen zum zweiten Investoren-​Newsletter der Pyrum Innovations AG. Die Zeit fliegt und es sind schon wieder drei Monate seit der Première dieses Formats vergangen. In der folgenden Ausgabe werden wir wieder versuchen, Ihre Fragen bestmöglich zu beantworten.

Seit dem letzten Newsletter Anfang Februar arbeiten wir weiterhin mit Hochdruck am Ausbau unserer Produktionskapazitäten und konnten Anfang März mit GreenTech Recycling Tires AB einen Consulting-​Vertrag für die Planung einer gemeinsamen Pyrolyseanlage in Schweden unterzeichnen. Darüber hinaus haben wir die Recycled Claim Standard (RCS)-Zertifizierung erhalten, die es uns ermöglicht, zusammen mit BASF einen weiteren großen Schritt bei der nachhaltigen Textilerzeugung zu gehen. Zu den weiteren Fragen, die uns erreicht haben, finden Sie im Folgenden unsere ausführlichen Antworten.

1. Wie ist der Status der neuen Pyrum-​Linien in Dillingen (TAD 2 & 3)?

Wir haben bisher mit dem neuen Reaktor 2 (TAD 2) zwei erfolgreiche Produktionskampagnen von jeweils knapp vier Wochen abgeschlossen. Bei beiden Produktionskampagnen wurde jeweils über 24 Stunden an sieben Tagen die Woche mit ca. 550 kg Durchsatz pro Stunde (80 % der Nennleistung) produziert. Hierdurch wurden die ersten LKW-​Ladungen Thermolyseöl und recovered Carbon Black (rCB) produziert, die erfolgreich beprobt und analysiert wurden. Es war wichtig herauszufinden, ob das Öl und das rCB so gut wie aus der ersten Linie sind. Die Antwort lautet: Ja. Somit konnte das erste Öl aus TAD 2 bereits an BASF geliefert werden. Zudem wissen wir bereits heute, dass wir mit 80 % Leistung fahren können und Endprodukte produzieren, die den Qualitätsstandards des Markts entsprechen. Die nächsten Ziele befinden sich auch schon in der Durchführung. Dazu zählen:

  • Wir wollen im Mai TAD 3 anfahren und damit alle Linien in Dillingen im 24/​7‑Betrieb haben. TAD 3 soll idealerweise direkt auf 80 % der Nennleistung hochgefahren werden.
  • Wenn beide neuen Linien parallel laufen, wird die Leistung der beiden Anlagen schrittweise auf 100 % angehoben.
  • Gleichzeitig wollen wir den Bau der zweiten Mahl- und Pelletieranlage beschleunigen und schauen, wie wir die Lieferketten verkürzen können.

Es ist erneut festzuhalten, dass wir unsere Umsätze durch die vermehrte Ölproduktion und Reifenannahme zwar leicht steigern können, aber erst die Lieferung von fertigem rCB in viel größeren Mengen als heute die Umsätze signifikant anheben wird. Das rCB wird zwar bereits in Linie 1 in Serie produziert, kann aber erst in größeren Mengen hergestellt werden, wenn unsere zweite Mahl- und Pelletieranlage errichtet ist. Alle Komponenten der zweiten Mahl- und Pelletieranlage sind bestellt, wobei die ersten noch im Mai 2024 geliefert werden. Es wird jedoch bis Jahresende 2024 dauern, bis diese neue Anlage in Betrieb genommen werden kann. Wir hätten gerne schon früher eine zweite Mahl- und Pelletieranlage bestellt, kennen aber erst seit Herbst 2023 die genauen Komponentengrößen. Wir haben mit der Bestellung bewusst gewartet, bis die erste richtig läuft und verkaufsfähiges Material in Serie produziert. Danach ist es relativ einfach, die nächste Anlage zu planen und Durchsatzmengen festzulegen. Es hört sich banal an, aber bei der ersten Anlage mussten wir schätzen; bei der neuen arbeiten wir mit Fakten aus Linie 1. Die „alte“ Mahl- und Pelletieranlage war ursprünglich auf einen Output von 650 kg rCB pro Stunde ausgelegt, schafft aber aktuell nur maximal 250 kg pro Stunde in der richtigen Qualität. Die rCB-​Menge von 650 kg pro Stunde ist theoretisch auch möglich, jedoch ist das rCB dann nicht verkaufsfähig. Wir versuchen zwar weiterhin, die Anlage zu optimieren und denken, den Output verbessern zu können, werden aber nicht an die Maximalleistung von 650 kg pro Stunde herankommen. Hingegen wird die neue Mahl- und Pelletieranlage rund 1.350 kg rCB pro Stunde produzieren und ist somit mehr als fünf Mal so leistungsfähig wie die erste. Die Leistungswerte der neuen Mahl- und Pelletieranlage wurden durch den Anlagenlieferanten mehrfach geprüft, auf seinen Industrieanlagen mit unserem rCB getestet sowie verifiziert und durch eine Konzerngarantie besichert. Dies wäre vor einem Jahr noch undenkbar gewesen.

Kommen wir zurück zur eigentlichen Pyrum-​Thermolyseanlage, unserem Kerngeschäft. Wir können mit Stolz berichten, dass es problemlos möglich ist, die Anlage im 24/​7‑Betrieb zu betreiben. Es haben sich bislang nur kleinere, lösbare Probleme gezeigt, die zu kurzen Betriebsunterbrechungen geführt oder die Produktion temporär ein wenig gebremst haben. Zwei Beispiele:

  • In den Gaskompressoren, die das Gas von den Reaktoren zu den Stromerzeugern pumpen, wurde vom Lieferanten das falsche Filtermaterial (Kunststoff) verbaut. Somit müssen die Filter sehr häufig getauscht werden, was immer wieder zu kurzzeitigen Stillständen führt. Es ist aktuell so, dass wir einmal pro Woche für mehrere Stunden die Produktion stoppen müssen, um die Kunststofffilter zu tauschen. Dies ist aber „nur“ ein Ausführungsfehler des Lieferanten, der von uns bemängelt und vom Lieferanten anerkannt wurde. Die richtigen Filter sind aus Edelstahl und reine Handarbeit, weshalb die Lieferzeit leider sechs Wochen beträgt. Die neuen Edelstahlfilter sind auch kein Wegwerfprodukt mehr, sondern werden zukünftig im Zuge der normalen Wartungsintervalle der Anlage (alle vier Wochen) gereinigt und wieder eingesetzt. Wenn die neuen Filter in drei bis vier Wochen geliefert sind, ist dieses Problem behoben.
  • Der Lieferant der pneumatischen Förderung, die das Gummigranulat von der Shredderanlage zu den Reaktoren transportiert, hat zu wenig Leistung installiert und muss die Förderleistung erhöhen. Bereits bei 80 % Durchsatz kommt teilweise nicht genug Gummigranulat in den beiden Reaktoren an. Dies ist kein grundsätzliches Problem der Technik, es bremst aber die Produktion. Dieser Fehler wird aktuell bearbeitet und ist relativ einfach zu beheben. Hier ist erneut festzuhalten, dass Pyrum die richtige Fördermenge bestellt hat und der Lieferant nun nachbessern muss. Leider kosten diese Reklamationen immer wieder Zeit.

Wie Sie sehen, gibt es bei jeder neuen Anlage ein paar Probleme. Es wäre sehr schön, wenn alles immer direkt auf Anhieb funktionieren würde, nur leider ist die Realität hier ein wenig erbarmungsloser. Wichtig ist, in diesen Momenten einen kühlen Kopf zu bewahren, die Probleme schnell zu identifizieren und zeitnah Lösungen mit den Lieferanten zu finden.

Zusammenfassend lässt sich festhalten, dass wir sehr zufrieden mit der Inbetriebnahme sind und dass die letzten Fehler relativ einfach lösbar sind. Leider besitzen die benötigten Teile ein paar Wochen Lieferzeit, was wir aber in der geplanten Inbetriebnahmezeit einkalkuliert haben. Es war geplant, nach dem Start der Warminbetriebnahme binnen sechs Monaten auf 80 % der Nennleistung zu kommen und binnen eines weiteren Jahres auf 100 %. Die sehr gute Erkenntnis aus dem bisherigen Verlauf der Inbetriebnahme ist, dass die neuen Anlagen des Roll-​Out-​Plans fast genauso gebaut werden können wie TAD 2 und 3 in Dillingen. Wir haben also den Serienstatus eines Industriewerkes erreicht.

2. Wie sieht es mit der rCB-​Entwicklung aus? Welche Mengen werden mittlerweile in Serie produziert und wann geht die Menge hoch?

Zuallererst möchte ich sagen, dass wir das Thema Mahl- und Pelletiertechnik leider unterschätzt haben. Wir bauen keine Mahl- und Pelletieranlagen, sondern Thermolyseanlagen, die aus Gummi- und Kunststoffabfällen hochwertiges Öl, Gas und rCB produzieren. Das Gas wird von Pyrum selbst aufbereitet, sodass es in einem zugekauften verstromt werden kann und das Pyrum-​Werk mit Energie versorgt. Das Öl wird ebenfalls von uns intern aufbereitet und kann, so wie es aus unserer Anlage herauskommt, direkt an BASF verkauft werden. Das rCB benötigt jedoch eine Nachbehandlung, da es keine homogene Größe besitzt (Körner von 0 bis 6 mm). Somit ist es notwendig, das rCB auf eine homogene Größe zu vermahlen – hier beträgt die Industrievorgabe ca. 10 µm – um es in Gummimischungen einarbeiten zu können. Hierfür stehen mehrere Verfahren zur Auswahl, z. B. Prall- oder Jet Mühlen. Jede Mühlenart hat Ihre Vor- und Nachteile und bisher war sich der Markt uneinig, was besser ist, um rCB aus Altreifen herzustellen. Heute besitzt Pyrum eine Prallmühle und eine Jet Mühle und konnte zusammen mit Continental in einem gemeinsamen Forschungsprojekt (JDA) über mehrere Monate testen, was besser funktioniert und vor allem, mit welcher Mühle sich besseres rCB herstellen lässt, das wiederum bessere Eigenschaften im Neureifen mit sich bringt. Wir reden hier von einer extremen Fleißarbeit, die aber durch Erfolg gekrönt war. Das gleiche betrifft auch die nachgeschaltete Pelletieranlage, die es zwar auch in Industrierußwerken gibt, dort aber ganz anders betrieben wird.

Wir haben also gelernt, wieso wir das rCB mahlen müssen und auch, wieso es so lange gedauert hat, bis dieser Prozess richtig lief. Dennoch kam die Frage auf, warum man das gemahlene rCB wieder zu wesentlich größeren Pellets pelletiert. Dies erfolgt aus Sicherheitsgründen für den Transport und, um es besser in die neue Gummimischung einzukneten. Es ist Industriestandard und kein Reifen- oder Gummiwerk nimmt gemahlenes rCB an, das nicht pelletiert ist. Diese Pellets haben auch nichts mehr mit dem ursprünglichen Carbon aus dem Pyrum-​Reaktor gemein. Es handelt sich vielmehr um 10 µm feines Pulver – eigentlich wie schwarzes Mehl – das nur durch ein ganz schwaches Bindemittel zusammengehalten wird, damit es nicht staubt. Würde es stauben, bestünde die Gefahr einer Staubexplosion beim Transport. Der Pelletierprozess hat also keine Qualitätsrelevanz. Die Qualität des rCB wird rein durch den Pyrum-​Thermolyseprozess, das Reifenmaterial und die Mahltechnik bestimmt, aber nicht durch die Pelletierung. Simpel gesprochen, ist die Pelletierung nur die „Transportverpackung“, welche im Wesentlichen nur ein Kriterium erfüllen muss, die Pellethärte. Einerseits dürfen die Pellets nicht zu weich sein (unter 35 cN), weil sie ansonsten beim Transport zu Staub zerfallen und ein Explosionsrisiko darstellen. Auf der anderen Seite dürfen sie aber auch nicht zu hart sein (über 50 cN), da die Pellets sich ansonsten im Gummikneter im Reifenwerk nicht restlos auflösen. Und an dieser Stelle kommt der Punkt, den alle, und somit leider auch unser Lieferant der „alten“ Pelletieranlage, unterschätzt haben: rCB verhält sich nicht immer gleich. Hat man die richtigen Einstellungen einer Pelletieranlage für Industrieruß aus der Erdölindustrie einmal gefunden und eingestellt, kann die Pelletieranlage 100 Jahre mit der gleichen Einstellung weiterlaufen und es kommen immer ordentliche Pellets heraus, die eine Härte zwischen 35 und 50 cN vorweisen. Bei rCB aus Altreifen gibt es aber minimale Schwankungen in der Zusammensetzung, da der rCB aus Abfall hergestellt wird. Daher musste unsere Pelletieranlage nach dem Aufbau und der Inbetriebnahme um mehrere Komponenten erweitert und verbessert werden, die es der Anlage ermöglichen, die Dosierung des rCB-​Pulvers und des Bindemittels in Echtzeit anzupassen. Als diese Änderungen eingebaut waren, musste der richtige Algorithmus programmiert werden, damit die Anlage auch weiß, wie sie auf die Schwankungen zu reagieren hat. Heute haben wir die richtigen Einstellungen gefunden und können gute Pellets herstellen. Aufgrund der Schwankungen sind aber aktuell nicht mehr als 250 kg rCB pro Stunde in der Anlage möglich, da sie nicht schneller reagieren kann.

Wir haben alles in allem ca. zwei Jahre gebraucht, um mit der ersten Mahl- und Pelletieranlage verkaufsfähiges rCB in Serie herzustellen. Hinzu kamen einige notwendige Zertifizierungen, damit das Material auch wirklich in Reifen eingesetzt werden darf. Vor allem die Automotive-​Audits nach VDA 6.3 waren eine riesige Herausforderung und haben zu erheblichen strukturellen Änderungen bei Pyrum geführt. Wir mussten quasi binnen eines Jahres von einem Start-​up in einen Automotive-​Lieferanten mit Qualitätssicherung, Labor, regelmäßigen Audits etc. umgebaut werden und es blieb fast keine Abteilung von Pyrum unberührt. Es war folglich nicht nur eine technische Herausforderung das rCB hinzubekommen, sondern auch eine organisatorische, die sehr viel Umstrukturierung und Personalaufbau erforderte.

Zusammenfassen lassen sich die Ergebnisse der rCB-​Thematik wie folgt:

  • Wir produzieren seit August 2023 qualitativ hochwertiges rCB in pelletierter Form, das an Continental und Schwalbe verkauft wird.
  • Wir können mit der aktuellen Mahl- und Pelletieranlage nur an Werktagen in zwei Schichten maximal 250 kg rCB pro Stunde produzieren. Mehr sieht unsere Genehmigung am Standort in Dillingen nicht vor.
  • Wir haben in den letzten zwei Jahren folgende Zertifizierungen und Audits bestanden, um das rCB verkaufen zu dürfen: Ecovadis Silber Status, ISO 9001, ISO 14001, ISCC+, VDA 6.3.
  • Alle Komponenten der zweiten Mahl- und Pelletieranlage sind bestellt und werden im Laufe des Jahres 2024 geliefert. Wir arbeiten daran, den Prozess zu beschleunigen und nutzen alle Mittel, die uns zur Verfügung stehen. Die neue Anlage wird einen Durchsatz von 1.350 kg rCB pro Stunde haben und ist somit mehr als fünf Mal so leistungsfähig wie die existierende. Es handelt sich dabei um keine Neuentwicklung, da unser rCB bereits auf Anlagen unseres Lieferanten getestet wurde. Hierzu wurden mehrere LKW-​Ladungen unseres nicht-​gemahlenen Pyrum-​rCBs in die Niederlande geliefert und reale Tests im 1:1‑Maßstab durchgeführt. Bei diesen Tests hat es gerade mal einen Tag gedauert, qualitativ verkaufsfähiges rCB in pelletierter Form zu produzieren, was Dank der Vorkenntnisse und Tests der letzten zwei Jahre möglich war. Genau die gleiche Anlage haben wir bestellt und sehen deswegen keine wesentlichen Risiken für die Inbetriebnahme.
  • Bei der ersten Mahl- und Pelletieranlage gab es keine belastbaren Garantien bzgl. der Kapazität, da es keine Erfahrungswerte gab. Die neue Anlage wurde nun mit Garantien des Lieferanten bestellt, der anhand der Erfahrungswerte einen Durchsatz von 1.350 kg/​Stunde garantiert.

Wir haben uns an die technische Regel „Richtige Planung spart massive Kosten“ gehalten, weshalb es noch bis Ende 2024/​Anfang 2025 dauern wird, bis die Umsätze durch den rCB-​Verkauf substanziell steigen werden. Wir geben unser Bestes, um den Prozess zu beschleunigen und blicken der Inbetriebnahme zuversichtlich entgegen.

Der Mahl- und Pelletieranlagenlieferant hätte uns übrigens auch vor einem Jahr eine Anlage inklusive Garantiewerte verkauft. Allerdings lag der aufgerufene Preis damals bei knapp 12 Mio. Euro, was zur Folge gehabt hätte, dass die Baukosten für ein Pyrum-​Werk um fast 6 Mio. Euro steigen. Heute, mit den immensen Erfahrungswerten und den 1:1‑Testläufen, kostet die Anlage inklusive der Garantien des Herstellers „nur“ noch knapp 6 Mio. Euro.

3. Gibt es Neuigkeiten zu dem neuen Pyrum-​Werk in Perl-Besch?

Ja, im Folgenden eine kleine Auflistung der bisherigen Meilensteine:

  • November/​Dezember 2023: Beschluss des Gemeinderates Perl und des Ortsrates Besch zur Änderung des Bebauungsplans.
  • Mitte Dezember 2023 bis Mitte Januar 2024: Erstellung des neuen Bebauungsplans auf eigene Kosten durch ein externes Fachbüro. Das Ziel war klar: Der neue Bebauungsplan muss in der ersten Gemeinderatssitzung im Jahr 2024 zur Abstimmung vorgestellt werden, da ansonsten eine Rodung der Baufläche vor der Schonfrist (1. März bis 31. Oktober) nicht mehr möglich ist. Da die ersten Arbeiten eines neuen Werks Erd- und Fundamentarbeiten beinhalten, die im Winter nur schwer möglich sind, hätte der Baustart in Perl-​Besch andernfalls auf Anfang 2025 verschoben werden müssen.
  • In der Gemeinderatssitzung der Gemeinde Perl am 6. Februar 2024 wurde der neue Bebauungsplan mit annähernd 100 % des Rates bewilligt. Es gab lediglich eine Enthaltung und keine Gegenstimmen.
  • Durch die Genehmigung des neuen Bebauungsplans konnte eine Kahlschlaggenehmigung bei der obersten Forstbehörde des Saarlands beantragt werden. Diese Genehmigung wurde am 26. Februar 2024 erteilt und am gleichen Tag mit dem Kahlschlag begonnen, der am 29. Februar 2024 erfolgreich beendet wurde. Wir konnten die Fläche also in dem Maße vorbereiten, sodass wir im Jahr 2024 mit den Bauarbeiten des neuen Werkes beginnen können.
  • Die sechswöchige Offenlegungsfrist des neuen Bebauungsplanes ist mittlerweile abgelaufen. Es gab keinen Einspruch von öffentlichen Behörden und/​oder Schutzorganisationen, wie z. B. Greenpeace oder dem NABU, was laut Aussage der Gemeindeverwaltung sehr selten und ein sehr gutes Zeichen ist. Es gab lediglich den Einspruch eines Bürgers der Gemeinde Perl, der durch ein vorgezogenes Gutachten entkräftet werden kann.
  • Wir haben auch bereits die drei neuen Pyrum-​Reaktoren sowie die Pelletieranlage für Perl-​Besch bestellt und angezahlt. Die Preiskonditionen der Shredderanlage sind verhandelt und es fehlen nur noch Kleinigkeiten, um die Die detaillierte Planung und Statik ist ebenfalls bestellt, befindet sich in den letzten Zügen und wir gehen davon aus, dass die ersten Erd- und Fundamentarbeiten im Sommer 2024 beginnen können.

Wir sind sehr glücklich, dass alles so gut funktioniert hat, und bedanken uns bei der Saarländischen Landesregierung, der Gemeindeverwaltung Perl und dem Ortsrat Besch für die gute und vertrauensvolle Zusammenarbeit. Natürlich bedanken wir uns auch bei unseren Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern, proTerra sowie Paulus & Partner, die allesamt viele Überstunden geleistet haben, damit die Gutachten rechtzeitig fertig wurden.

4. Welche Werke sind nun in der Pipeline und wie ist der Status dieser Bauprojekte?

Auch bei den anderen geplanten Projekten unserer Pipeline geht es voran. Neben dem bereits thematisierten Ausbau in Dillingen sowie dem Neubau in Perl-​Besch haben wir derzeit sieben weitere Werke konkret in Planung. Am weitesten fortgeschritten sind die Planungen für die Anlagen in Griechenland zusammen mit der Thermo Lysi SA, in Tschechien gemeinsam mit einem tschechischen Energiekonzern und in Bremen mit Remondis. Einen detaillierten Überblick über unsere Projektpipeline finden Sie in der Investorenpräsentation auf unserer Webseite.

5. Wie entwickelt sich aktuell der Markt für die Pyrum-​Technologie und welche Rolle spielt der Wettbewerb? Ist der Wettbewerb für Pyrum gefährlich?

Im Grunde gibt es keinen Markt ohne Wettbewerb. Wenn wir allein wären, müssten wir uns die Frage stellen, ob es überhaupt einen Thermolyse-​Markt gibt. Also ja, es gibt Wettbewerb und ja, dieser Wettbewerb belebt das Geschäft. Es ist wichtig, sich folgendes klarzumachen: Der Abfallmarkt ist so gigantisch groß, dass Pyrum niemals in der Lage wäre, diese Mengen allein zu verarbeiten.

  • Weltweit entstehen ca. 30,5 Mio. Tonnen Altreifen pro Jahr, ohne die bereits existierenden Halden wie z. B. in der Wüste von Kuwait.
  • Europaweit kommen jedes Jahr ca. 3,4 Mio. Tonnen Altreifen hinzu, ohne existierende Halden und Silagereifen bei unzähligen Bauern.

Ein Pyrum-​Werk kann 20.000 Tonnen Altreifen pro Jahr recyceln. Somit wären allein in Europa 170 Pyrum-​Werke notwendig, um das jährliche Altreifenaufkommen zu verarbeiten, ohne dass vorhandene Altlasten abgebaut würden. Weltweit reden wir sogar von 1.525 Werken. Bei einem Investitionsvolumen von 40 bis 50 Mio. Euro pro Werk reden wir allein in Europa von einem Investitionsvolumen von rund 7 bis 8,5 Mrd. Euro und einem potenziellen jährlichen Umsatz von 2 Mrd. Euro. Dieser Markt ist für Pyrum allein zu groß und muss auch durch Wettbewerber bearbeitet werden. Ansonsten dauert es viel zu lange bis die Recyclingkapazitäten umgesetzt sind, was uns unsere Umwelt nicht verzeihen wird.

Hinzu kommt, dass immer mehr Entsorgungswege aussterben. Aktuell sieht es wie folgt in Europa aus:

  • Ca. 50 % aller Altreifen Europas werden in Zementwerken verbrannt. Diese Nutzung stirbt aufgrund hoher CO2-​Kosten und neuer Technologien aus. Die ersten Zementwerke nehmen heute schon keine Reifen mehr an oder haben veröffentlicht, bis spätestens 2030 aus der Verbrennung der Altreifen auszusteigen. Somit brauchen 50 % der 3,4 Mio. Tonnen Altreifen in Europa bis 2030 einen neuen Recyclingweg.
  • Ca. 30 % aller Altreifen Europas werden geschreddert und zu Spielplatzböden, Sportplätzen, Gummimatten etc. verarbeitet. Dieser Markt steht aktuell sehr in der Kritik, da neuste Studien belegen, dass der Gummiabrieb lungengängig ist und das Gummigranulat krebserregende Substanzen an die Umwelt und die Menschen abgibt. Hierzu gab es im Sommer 2023 eine neue EU-​Verordnung, die den Einsatz von Gummigranulat aus Altgummi für viele Einsatzgebiete stark einschränken wird. Die neue Verordnung tritt nach einer Übergangsfrist von acht Jahren in Kraft und wird die Verwendungsmöglichkeiten des Gummigranulats bis 2031 stark verringern.
  • Ca. 10–15 % der Altreifen Europas werden in die Dritte Welt exportiert und dort noch möglichst lange genutzt. Danach enden die Altreifen häufig auf Deponien in der Natur, wie z. B. auf der größten Reifendeponie der Welt in Kuwait. Die EU arbeitet bereits an Gesetzen, die den Export der Altreifen einschränken oder sogar komplett verbieten sollen.
  • Ca. 5 % der Altreifen verschwinden. Das hört sich komisch an, aber es werden jährlich ca. 5 % weniger Altreifen registriert, als Neureifen verkauft werden. Diese Altreifen findet man leider allzu oft auf illegalen Deponien in unseren Wäldern.

Zusammenfassend kann also gesagt werden, dass der Bedarf nach Recyclingalternativen in den kommenden Jahren massiv steigen wird und dass es genug Platz auf dem Markt für umweltfreundliche Technologien gibt, die unser Modell ergänzen.

Hinzu kommen weitere Argumente:

  • Kein Reifen- oder Automobilhersteller wird sich von einer einzigen Firma abhängig machen. Es wird schwer, rCB und Thermolyseöl stabil als Rohstoff der Zukunft im Markt zu etablieren, wenn Pyrum der einzige Hersteller ist. Somit stabilisieren rCB und Ölmengen von Wettbewerbern den Markt.
  • Der Bedarf an rCB und Thermolyseöl ist aufgrund der Ziele der Konzerne so groß, dass es mehrere Lieferanten braucht. Wie im Herbst 2023 angekündigt, plant Continental bis 2050 100 % aller Reifen aus erneuerbaren Rohstoffen herzustellen, was ohne rCB und Öl aus Altreifen unmöglich ist. Pyrum kann hierzu einen bedeutenden Teil beitragen, aber nicht alles allein erbringen.

Sie sehen also, Wettbewerb ist da, wir sehen ihn aber als Segen und nicht als Gefahr.

6. Plant Pyrum demnächst den Schritt in die USA?

Diese Frage ist derzeit schnell und einfach mit Nein zu beantworten. Wir haben in Europa eine ausgebuchte Pipeline für die kommenden zwei bis drei Jahre, sodass es aktuell angesichts unserer personellen Kapazitäten nicht zielführend ist, außerhalb Europas zu wachsen. Wir wollen einen Schritt nach dem anderen gehen, um die Erfolgsstory von Pyrum nicht zu gefährden.

7. Im Internet gibt es Gerüchte bzgl. eines Störfalls der neuen Pyrum-​Linien in Dillingen. Ist an diesen Gerüchten etwas dran? Was ist passiert? Warum wurde nichts vermeldet?

Zuerst einmal ist es wichtig den Begriff „meldepflichtiger Störfall“ zu definieren, da es hier einige Missverständnisse geben kann. Die gesetzliche Definition ist wie folgt: „Unter die Meldepflicht fallen insbesondere Ereignisse, die zu ernsten Gefahren führen, welche das Leben von Menschen bedrohen oder bei denen schwerwiegende Gesundheitsbeeinträchtigungen von Menschen zu befürchten sind oder die Gesundheit einer großen Zahl von Menschen beeinträchtigt werden kann.“ So etwas ist nicht passiert.

Im Verlauf der bisherigen Inbetriebnahme unserer neuen Linie 2 sind zwei „Vorfälle“ aufgetreten. Unter einem „Vorfall“ verstehen wir aber eine nicht gewollte Situation, die wir in beiden Fällen im Griff hatten.

  • Beim ersten Vorfall ist die Gasstrecke ausgefallen und die Schichtmitarbeiter haben zu spät reagiert. Ein Neustart der Gasstrecke hat den Fehler in Minuten behoben. Die Thematik wurde nun durch erneute Schulungen der Mitarbeiter sowie lautere und frühere Alarmsignale behoben.
  • Beim zweiten Vorfall war eine Gasleitung mit Salzkristallen zugewachsen und somit verstopft. Dieses Problem ist bereits aus der ersten Linie bekannt und konnte schnell behoben werden. In Linie 1 dauert es üblicherweise Monate, bis die Leitung gereinigt werden muss. Aufgrund des hohen Materialdurchsatzes in den neuen Linien tritt das Problem dort schneller auf. Es ist somit sogar ein positives Zeichen und zeigt, wieviel Gummi wir bereits in der neuen Anlage recycelt haben. Wir haben direkt Maßnahmen ergriffen: Ein neuer Wartungsplan wurde aufgesetzt und es wird kurzfristig eine automatische Wasserspülung nachgerüstet, damit die Kristalle im laufenden Betrieb rausgewaschen werden können.

Beide Vorfälle haben wir aus folgenden Gründen vorsorglich der Gewerbeaufsichtsbehörde gemeldet:

  • Wir melden lieber einmal zu viel als einmal zu wenig. Transparenz gegenüber den Behörden ist uns sehr wichtig, da sie Vertrauen aufbaut und bei Genehmigungsänderungen zukünftiger Projekte hilft.
  • Der Behörde ist es lieber, informiert zu sein, damit sie Anwohnern Auskunft erteilen kann. Dann kann die Behörde auch direkt Entwarnung geben und potenziellen Ängsten der Bevölkerung entgegenwirken.

Es ist also nichts Außergewöhnliches passiert. Es wurde in beiden Fällen schnell reagiert, der Vorfall in den Griff bekommen und es hat uns gezeigt, dass sämtliche Sicherheitsmechanismen funktionieren. Die Fehler wurden sehr schnell behoben und es wurden Maßnahmen ergriffen, damit sich ein solcher Vorfall nicht wiederholt.

Nun stellt sich noch die Frage, wieso wir die Vorfälle nicht dem Kapitalmarkt gemeldet haben. Die Antwort ist einfach: Es ist nichts Erwähnenswertes passiert, was die Inbetriebnahme in irgendeiner Art und Weise verzögert oder zu irgendwelchen Schäden an der Anlage geführt hätte. Eine Warminbetriebnahme ist dafür da, alle Fehler zu beheben, die in einem komplexen Werk auftreten können. Ansonsten wäre eine geplante Inbetriebnahmezeit von rund einem Jahr nicht nötig, wenn alles auf Anhieb zu 100 % funktionieren würde. Das ist in jedem Industriewerk das Gleiche und wir werden routinierter, die Probleme zu identifizieren, schnell zu beheben und Maßnahmen zu ergreifen, sodass sich ein Fehler nicht wiederholt. In beiden Fällen wurde der Betrieb schnell wieder aufgenommen und wir konnten schnell wieder produzieren. Selbstverständlich hätten wir den Kapitalmarkt informiert, wenn das Werk einen massiven Schaden erlitten hätte und/​oder die Warminbetriebnahme gefährdet gewesen wäre.

Wie Sie sehen, ist es wie immer bei Legenden: Ein kleiner Wahrheitsgehalt ist vorhanden, aber es fehlen wichtige Fakten. Es gab keine meldepflichtigen Störfälle, die negative Folgen für die Anwohner gehabt oder zu Schäden an der Pyrum-​Anlage geführt haben. Die Anlage funktioniert einwandfrei und die Inbetriebnahme geht ungehindert weiter.

Wir hoffen, wir konnten Ihnen mit diesem Newsletter ein paar wichtige Einblicke in das aktuelle Geschehen bei Pyrum geben und können Sie nur ermutigen, uns Feedback zu senden sowie weitere Fragen für den nächsten Newsletter im dritten Quartal 2024 einzureichen.

Ihr Pascal Klein

Kontakt

IR.on AG
Frederic Hilke
Tel: +49 221 9140 970
E-Mail: pyrum(at)ir-on.com

Pyrum Innovations AG
Dieselstraße 8
66763 Dillingen / Saar
E-Mail: presse(at)pyrum.net
https://www.pyrum.net

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Über die Pyrum Innovations AG

Die Pyrum Innovations AG ist mit ihrer patentierten Pyrolysetechnologie im attraktiven Recyclingmarkt für Altreifen und diverse Kunststoffe tätig. Pyrums Pyrolyseprozess funktioniert dabei weitgehend energieautark, spart gemäß dem Fraunhofer Institut deutlich mehr CO2-Emissionen ein als die heute üblichen Recyclingverfahren von Altreifen – insbesondere gegenüber der Verbrennung in Zementwerken – und produziert aus den als Inputstoffen genutzten Abfällen neue Rohstoffe wie Pyrolyseöl, Gas und recycelten Industrieruß (recovered Carbon Black - rCB). Somit schließt Pyrum den Wertstoff-Kreislauf und verfolgt ein 100% nachhaltiges Geschäftsmodell. Als Vorreiterin hat die Pyrum Innovations AG bereits 2018 als erstes Unternehmen im Bereich Altreifen-Recycling für das hergestellte Pyrolyseöl die REACH-Registrierung der Europäischen Chemikalienagentur ECHA erhalten. Damit ist das Öl als offizieller Rohstoff anerkannt, der in Produktionsprozessen eingesetzt werden kann. Darüber hinaus hat Pyrum für das Pyrolyseöl und das rCB die ISCC PLUS-Zertifizierung erhalten. Beide Produkte gelten somit als nachhaltig und als erneuerbare Rohstoffe. Zudem hat Pyrum für sein Umweltmanagementsystem die ISO 14001- und für sein Qualitätsmanagement die ISO 9001-Zertifizierung erhalten. Diese Erfolge wurden ebenfalls von internationalen Experten der Reifenindustrie anerkannt. So wurde Pyrum bei den erstmals verliehenen Recircle Awards in der Kategorie Best Tyre Recycling Innovation ausgezeichnet und war bereits 3-mal in Folge im Finale des großen Preises des deutschen Mittelstandes.